Funkční testovací schopnosti

Komplexní testování aplikované během vývoje nového produktu šetří zákazníkovi peníze a zároveň snižuje výrobní prostoje. V nejranějších fázích poskytuje testování v obvodu, automatizovaná optická kontrola (AOI) a kontrola Agilent 5DX zásadní zpětnou vazbu, která usnadňuje včasné úpravy. Poté se provedou funkční a aplikační testy podle individuálních specifikací zákazníka, než se spolehlivost produktu ověří přísným prověřováním zátěže prostředí. Pokud jde o představení nového produktu, sada funkčních a testovacích schopností POE zajišťuje, že je sestaven správně hned napoprvé a přináší řešení, které předčí očekávání.

Funkční test:

Konečný výrobní krok

Funkční test (FCT) se používá jako konečný výrobní krok. Poskytuje stanovení vyhovění/neúspěšnosti na hotových deskách plošných spojů před jejich odesláním. Účelem FCT ve výrobě je ověřit, že hardware produktu neobsahuje vady, které by jinak mohly nepříznivě ovlivnit správné fungování produktu v systémové aplikaci.

Stručně řečeno, FCT ověřuje funkčnost desky plošných spojů a její chování. Je důležité zdůraznit, že požadavky na funkční test, jeho vývoj a postupy se velmi liší od PCB k PCB a systému od systému.

Funkční testery se obvykle připojují k testované desce plošných spojů prostřednictvím jejího okrajového konektoru nebo bodu testovací sondy. Toto testování simuluje konečné elektrické prostředí, ve kterém bude deska plošných spojů použita.

Nejběžnější forma funkčního testu jednoduše ověřuje, zda deska plošných spojů funguje správně. Sofistikovanější funkční testy zahrnují cyklování PCB přes vyčerpávající řadu provozních testů.
Výhody funkčního testu pro zákazníky:

● Funkční test simuluje provozní prostředí pro testovaný produkt, čímž minimalizuje drahé náklady pro zákazníka na poskytnutí skutečného testovacího zařízení
● V některých případech eliminuje potřebu nákladných systémových testů, což OEM šetří spoustu času a finančních prostředků.
● Může zkontrolovat funkčnost produktu kdekoli od 50 % do 100 % dodávaného produktu, čímž se minimalizuje čas a úsilí výrobce OEM při jeho kontrole a ladění.
● Obezřetní testovací inženýři dokážou z funkčního testu vytěžit maximum produktivity, čímž se z něj stane nejúčinnější nástroj, kromě testování systému.
● Funkční test vylepšuje ostatní typy testů, jako je ICT a test létající sondou, díky čemuž je produkt robustnější a bez chyb.

Funkční test emuluje nebo simuluje provozní prostředí produktu pro kontrolu jeho správné funkčnosti. Prostředí se skládá z jakéhokoli zařízení, které komunikuje s testovaným zařízením (DUT), například napájení zkoušeného zařízení nebo programové zátěže nezbytné pro správné fungování zkoušeného zařízení.

PCB je vystaveno sekvenci signálů a napájecích zdrojů. Odezvy jsou sledovány v konkrétních bodech, aby byla zajištěna správná funkčnost. Zkouška se obvykle provádí podle zkušebního inženýra OEM, který definuje specifikace a zkušební postupy. Tento test je nejlepší při odhalování nesprávných hodnot komponent, funkčních a parametrických poruch.

Testovací software, někdy nazývaný firmware, umožňuje operátorům výrobních linek provádět funkční testy automatickým způsobem prostřednictvím počítače. K tomu software komunikuje s externími programovatelnými přístroji jako digitální multimetr, I/O desky, komunikační porty. Software v kombinaci s přípravkem propojujícím přístroje s DUT umožňuje provádět FCT.

Spolehněte se na chytrého poskytovatele EMS

Inteligentní OEM se spoléhají na renomovaného poskytovatele EMS, který zahrne test jako součást návrhu a montáže svých produktů. Společnost EMS přidává značnou flexibilitu skladu technologií OEM. Zkušený poskytovatel EMS navrhuje a montuje širokou škálu produktů PCB pro stejně různorodou skupinu zákazníků. Proto shromažďuje mnohem širší arzenál znalostí, zkušeností a odborných znalostí než jejich OEM zákazníci.

Zákazníci OEM mohou mít velký prospěch ze spolupráce s informovaným poskytovatelem EMS. Hlavním důvodem je, že zkušený a důvtipný poskytovatel EMS čerpá ze své zkušenosti a předkládá cenné návrhy týkající se různých technik spolehlivosti a standardů. V důsledku toho je poskytovatel EMS možná v nejlepší pozici, aby pomohl OEM vyhodnotit jeho testovací možnosti a navrhnout nejlepší testovací metody pro zlepšení výkonu produktu, vyrobitelnosti, kvality, spolehlivosti a nejdůležitějších nákladů.

Test sondy s létající hlavou/bez přípravku

AXI – 2D a 3D automatizovaná rentgenová kontrola
AOI – automatizovaná optická kontrola
ICT – in-circuit test
ESS – environmentální zátěžový screening
EVT – environmentální ověřovací testování
FT – funkční a systémový test
CTO – configuration-to-order
Diagnostika a analýza poruch
Výroba a testování PCBA
Naše výroba produktů na bázi PCBA zpracovává širokou škálu sestav, od jednotlivých sestav PCB až po desky PCBA integrované do krabicových skříní.
SMT, PTH, smíšená technologie
Ultra jemný rozteč, QFP, BGA, μBGA, CBGA
Pokročilá montáž SMT
Automatické zavádění PTH (axiální, radiální, dip)
Žádné čisté, vodné a bezolovnaté zpracování
Odbornost výroby RF
Možnosti periferních procesů
Pressfit zadní a střední roviny
Programování zařízení
Automatizované konformní potahování
Naše služby Value Engineering Services (VES)
Hodnotové inženýrské služby POE umožňují našim zákazníkům optimalizovat vyrobitelnost produktů a kvalitní výkon. Zaměřujeme se na každý aspekt konstrukčních a výrobních procesů – posouzení všech dopadů na náklady, funkci, harmonogram programu a celkové požadavky

ICT provádí komplexní testování

Testování obvodů (ICT) se tradičně používá na vyzrálých produktech, zejména v subdodavatelské výrobě. Pro přístup k více testovacím bodům na spodní straně desky plošných spojů používá testovací přípravek na bázi nehtů. S dostatečným počtem přístupových bodů může ICT vysílat testovací signály do az PCB vysokou rychlostí, aby bylo možné provádět hodnocení součástek a obvodů.

Tester lůžka nehtů je tradiční elektronický testovací přípravek. Má mnoho kolíků vložených do otvorů, které jsou zarovnány pomocí nástrojových kolíků

kontaktu s testovacími body na desce plošných spojů a jsou také připojeny k měřicí jednotce vodiči. Tato zařízení obsahují řadu malých, pružinových pogo kolíků, které jsou v kontaktu s jedním uzlem v obvodu testovaného zařízení (DUT).

Přitlačením zkoušeného zařízení proti lůžku hřebíků lze rychle navázat spolehlivý kontakt se stovkami a v některých případech tisíci jednotlivých zkušebních bodů v obvodech zkoušeného zařízení. Zařízení, která byla testována na testeru nehtů, mohou vykazovat malou značku nebo důlek, který pochází z ostrých špiček pogo kolíků použitých v přípravku.
Vytvoření přípravku ICT a jeho naprogramování trvá několik týdnů. Přípravek může být vakuový nebo lisovací. Vakuová svítidla poskytují lepší čtení signálu než lisovací typ. Na druhou stranu jsou vakuové přípravky drahé kvůli jejich vysoké výrobní složitosti. Lůžko hřebíků nebo in-circuit tester je nejběžnější a nejoblíbenější v prostředí smluvní výroby.
 

ICT poskytuje zákazníkům OEM takové výhody, jako jsou:

● Přestože je vyžadován nákladný přípravek, ICT pokrývá 100% testování, aby byly detekovány všechny zkraty napájení a uzemnění.
● Testování ICT provádí testování napájení a eliminuje potřebu ladění zákazníků téměř na NULU.
● Výkon ICT netrvá příliš dlouho, například pokud let sondy trvá přibližně 20 minut, ICT za stejnou dobu může trvat přibližně minutu.
● Kontroluje a detekuje zkraty, přerušení, chybějící součástky, součástky s nesprávnou hodnotou, nesprávnou polaritu, vadné součástky a svody proudu v obvodech.
● Vysoce spolehlivý a komplexní test zachycující všechny výrobní vady, konstrukční chyby a nedostatky.
● Testovací platforma je dostupná ve Windows i UNIX, takže je mírně univerzální pro většinu testovacích potřeb.
● Testovací vývojové rozhraní a operační prostředí je založeno na standardech pro otevřený systém s rychlou integrací do stávajících procesů OEM zákazníka.

ICT je nejvíce nudný, těžkopádný a nákladný typ testování. ICT je však ideální pro vyspělé produkty vyžadující hromadnou výrobu. Spouští napájecí signál pro kontrolu úrovní napětí a měření odporu na různých uzlech desky. ICT je vynikající při zjišťování parametrických poruch, chyb souvisejících s návrhem a poruch součástí.